装载机工作装置铰点位置优化模型及软件税控机

装载机工作装置铰点位置优化模型及软件

装载机工作装置铰点位置优化模型及软件 2011年12月09日 来源： 装载朵工作装置是一个复杂的多连杆机构，采用常规的设计方法，工作量大，设计过程繁琐，而且很难找到一个满足诸多要求的设计方案，为此建立了工作装置铰点位置优化模型并研制和开发了优化软件，用此软件进行优化设计，可在很短的时间内得到满意的结果。该软件经宜春ZL40，龙岩ZL50等 多种机型考核，稳定可靠。 1 设计变量 如图1所示，工作装置机构选取21个设计变量。其中，x16为转头号缸的行程，x21为举程式缸的行程，优化时，根据总题的需要可将其中一个或多个设计变量固定，以减少设计变量的个数，降低优化计算的规模。 2 目标函数 把产生单位掘起力所需转斗缸扒力最小作为目标函数（以下简称掘起力目标函数）。 根据经验，最大载荷一般出现在铲掘位置工况附近，为了简化计算，取铲斗平放地面的位置建立掘起力目标函数。 在图1位置上，取铲斗为分离体，考虑作用到铲斗上的所有力对M2点的力矩之和为零。F34·sinφ10·x8-(P8x-P2x-B)·F=0 上式中P2x、P8x为M2、M8点的横坐标B为斗刃到掘起力作用处的水平距离，B=100mm。 再取摇臂M4、M5、M6为分离体，作用在其上的拖有力对M5点的力矩之和为零。F34·x5·sinφ20·P·x4-P2x·sinφ30=0 因F34=-F34，则可导出：P={[(P8x-P2x-B)·x5·sinφ20]/(x8·x4·sinφ10·sinφ30)}·F 考虑单位掘 起力，令F=1，则目标函数为：P=[(P8x-P2x-B)·x5·sinφ20]/(x8·x4·sinφ10·sinφ30) 3 约束条件 （1）卸载高度、卸载距离约束 图2中H0为卸载距离。它们的最小值[H0]和[RL]由总体给出。应使H0>=[H0],RL0>=[RL0],表不成约束函数: CI(x)=[H0]-H0<=0 CI(x)=[RL]-RL0<=0 (2）卸载角约束 为了保证铲斗在动臂举升的任一位置都能卸净物料，要求卸载作必须大于或等于45º。 需要指出，最小卸载角一般不出现在特殊位置，为此必须在动臂举升范围内寻找。 建立约束时，如按转斗缸长度（此时按最小安装距离）计算，则在最高位置卸载时会造成机构过死点，致使计算失败；如果按卸载角为45º计算，则在卸载角小于45º的位置所对应的转缸长度r67d有可能小于最小安装距Lmin，这是不允许的。如果建立约束使r67d>=Lmin，则同时避免了上述两种情况的发生。相应的给函数为： CI(x)= Lmin-r67d<=0 （3）运输位置靠挡块约束 当转斗缸推到最大安装距且铰点M6与铰点M1、M7共线时，∠M1M2M3取极小值。若取此位置为运输位置或在运输位置附近，那么就会使铲斗紧紧靠住挡块，避免了铲斗在运输中的“摇头”现象，使物料不致于撒落。因此，约束应满足[H0]<=H2-Δ，缩写成约束函数： CI(x)=[H2]-H2+Δ<=0 式中[H2]----运输位置高度，由ZBJ83002-87中的3.1.2.7确定。初步设计时，可参考同类机型定出 。 H2 ----机构处于运输位置时，M2点距地面的垂直距离 Δ---扰动量 另外，当机构处于地面收斗位置时，如果转斗缸与车架的铰点M7位于动臂与车架铰点M1和摇臂与转斗缸铰点M6连线之下，随着动臂的提升，铲斗会离开动臂，铲斗不能限位。故有约束： CI(x)=θ16-θ17<=0 式中θ16----铲点M1、M6连线与x轴夹角 θ17----铰点M1、M7与x轴夹角 （4）运输位置收斗角约束 运输位置收斗角不小于某一值[βc]。计算出对于收斗角为[βc]时的转斗缸长度r67d，使其小于最大安装距离，Lmin即：CI

洪湖市试验机

新乐市试验机

济南试验机厂

济南电子试验机价格

济南摩擦磨损试验机厂

试验机哪家好

防护服渗水性测定仪试验机

电子万能试验机报价